中国石化新闻网讯（李慧霞）齐鲁氯碱厂近日通过技术改造，成功实现氯乙烯装置裂解炉在满负荷情况下，全部使用具有价格优势的焦化干气作燃料，大大降低了装置的生产成本。
长期以来，氯乙烯装置裂解炉一直用碳四作燃料，成本较高。从去年下半年开始，该厂在优化裂解炉燃料气供给上做文章，先后尝试改用天然气、催化干气替代碳四。由于天然气压力波动较大，影响装置生产；催化干气含氢量高，装置“吃进去”后“消化不良”而搁浅。此后，该厂继续尝试，通过在新装置优化压力和流量控制，在界区加分离罐等措施，解决了焦化干气含水量多，易致炉子火嘴熄灭的问题，在新装置试用焦化干气并取得成功。去年新装置裂解炉全部使用了焦化干气，老装置焦化干气和碳四的掺烧比也达到了60%，直接降低生产成本6000多万元。
今年以来，该厂总结两套氯乙烯装置成功转烧焦化干气的经验，根据同体积焦化干气热值低于碳四的特点及氯乙烯老装置裂解炉现状，加快老装置裂解炉火嘴扩能改造进程，促进了整个装置尽快全部“吃足”焦化干气。该厂氯乙烯车间技术人员优化工艺控制，制订了氯乙烯老装置裂解炉燃料气全改用焦化干气方案，并对其中的“瓶颈” 问题——因焦化干气热值低，火嘴背压高易熄灭，无法满足生产的情况多次论证研讨，寻找出了解决办法，对炉内火嘴进行更换改造，使炉内火嘴的供热能力提高20%，保证了装置满负荷状态下全部改烧焦化干气。据测算，按当前焦化干气与碳四吨价差1240元计，4月份氯乙烯老装置全部烧焦化干气至年底，即可降低生产成本800多万元。
