多年以来，PDC钻头的制造商一直无法向用户提供更多的聚晶金刚石品级和类型，在PDC切削齿的抗冲击性和耐磨性之间难于取舍。例如，如果采用较大颗粒的金刚石增加抗冲击性，就要以牺牲其耐磨损性为代价，反之也是这样。
ReedHycalog公司开发出一种新的聚晶金刚石复合片（PDC）制造工艺，在金刚石复合片的表面以及边界附近形成一个环形的热稳定区。这明显不同于现有的第一代热稳定产品。新切削齿具有全新的几何形状，其热稳定区在切削齿慢慢磨损时得到可靠支撑，在磨损到金刚石层下面的硬合金垫托层的时间明显推迟。实验室测试结果表明，新的PDC切削齿的耐磨性显著增加；现场应用研究也表明新的切削齿类型节省了钻井成本，能够用一只钻头钻到过去多只钻头达到的地层。
ReedHycalog对包括硬地层、夹层地层和研磨砂岩等全世界的各种应用情况进行了实例研究。将它们与现有的第一代热稳定数据进行了直接对比。新一代热稳定切削齿和第一代热稳定切削齿以及以前的非热稳定PDC材料相比，能够保持更长时间的锋利。这就意味着可以开发设计出更轻、更有钻进能力的钻头，而不用牺牲耐用性就可以满足速度、可控性、稳定性的新标准。
为了评价新切削齿的抗冲击和耐磨性能，在现场试验之前进行了实验室试验。试验结果显示，新一代热稳定材料在耐磨损方面比现有的热稳定切削齿提高了75%；比基体材料提高了270%。现场试验使用了40只钻头，用以证实实验室试验的结果。在硬的研磨性地层进行的现场试验取得了非常好的结果。一个最好的个例是进尺提高到349%，钻速提高到144%。最差的例子是，进尺减少了25%，钻速减少了34%。40次钻进中，除去最好的三次和最差的三次钻进数据以避免对平均值产生不良影响。其余34次钻进平均结果是：进尺提高了43%，钻速提高了26%。
新的切削材料的开发作为改进PDC钻头性能的前沿工作，将使钻头和切削齿性能发生跨越式的发展，新一代钻头不仅仅体现在切削齿上，同样在钻头的设计中。
