[技术讨论]钻井复杂与事故讨论 [复制链接]

井喷失控着火后，应急抢险时应准备哪些专用器材？有什么些必须措施？哪位能告之？谢谢！

对付大裂缝性漏失，最好的办法就是下套管封固。

引用第11楼lhsongxy于2007-01-16 15:49发表的:
对付大裂缝性漏失，最好的办法就是下套管封固。

好像不行吧

楼上提的问题是海上井控装备安装后组合试压的问题，你先要写明你的井口BOP及节流压井管理的安全情况（图）才能给你说明白！可发：lh-wangpf.cnpc.com.cn

呵呵，就是没有弄明白“水下BOP组的组装顺序以及与阻流压井管汇的连接情况”！！！
热烈欢迎教授给大伙儿讲讲？！
期待中~~~~！

井喷失控着火后，应急抢险时应准备哪些专用器材？有什么些必须措施？哪位能告之？谢谢！
看图，自己画的，凑合看吧。
拖拉机主要是清理井口的。
管子是把火引到上端。
然后是安装防喷器。

请问含硫高压气井发生溢流时用压回法的具体操作步骤是什么样的?要注意那些问题?哪位能告之？谢谢！

解决油田压差卡钻问题的新方法




　　卡钻是在钻井作业中遭遇的井下复杂问题，一般应用油基定点注入流体来解卡，但其效果不总是令人满意。根据实验室试验获得的有关卡钻的严重程度，压差卡钻被分成两大类：普通压差卡钻和极端压差卡钻。可以通过使用常规油基定点注入技术对第一类卡钻进行解卡，但无法对第二类卡钻进行解卡。这类卡钻通常需要进行震击、洗井和侧钻等作业，这样就造成大量钻机时间的浪费和昂贵的钻柱和油井损失。

　　为了解决极端压差卡钻问题，目前开发出一种新型酸基配方，称作配方Ａ。配方Ａ与泥饼瞬时发生化学反应，并破坏泥饼。泥饼的化学破坏使上述两类压差卡钻解卡。这种解卡方法对钻井液性能没有不良影响，对钻柱也没有破坏作用。

　　配方Ａ用于格莱基油田和艾哈迈德巴德油田，取得了良好的效果。格莱基油田是一个有着２５年开发历史的油田，其储集层已经衰竭，泥浆比重要求已经降到０．６～０．８。ＧＧＧ油井总深２９００米，水平位移６６０米。从１８４２米到总钻深是８１／２英寸井段，其初始角为７度，到２０００米时已接近垂直。在测井前进行钻柱短起下时，在２５８０米处，由泥岩向砂岩转变的岩性序列出现压差卡钻。首先定点注入三次油基段塞（１２立方米的柴油、１２立方米的柴油和２２立方米的原油与３％的Ｐｉｐｅｌａｘ解卡剂）为钻杆解卡，没有任何效果。钻柱震击也无效。在这种情况下决定采用配方Ａ，作为最后的解决方法。这时卡钻已经历时７天。注入配方Ａ的总量为６立方米，其中５．５立方米注入钻头和井底钻具组合周围，０．５ 立方米在钻柱内。在配方Ａ之前和之后注入４．５立方米的柴油作为缓冲液。经过３０分钟的浸泡，为了保证钻头喷嘴通畅，置换出大约１５０升的配方液。钻柱工作大约１０分钟后，突然获得钻压，表明钻杆已经解卡，首先转动，随后上下往复运动钻柱。用过的配方液在地面用熟石灰进行处理，生成沉淀物氟化钙。
　

　　艾哈迈德巴德油田的ＡＡＡ油井总深１８３５米，水平位移９０４米，卡钻部位在１８３２米处。经过１０天的努力，使用多种方法均未奏效。因此决定使用配方Ａ。在卡钻井段定点注入１４立方米配方Ａ，注入４立方米的柴油作为隔离液以避免与钻井液接触。浸泡１．５小时后，钻柱工作不到半小时，钻柱卡钻已经解开。

　　通过上述两个解卡成功的实例可以看出，使用配方Ａ进行极端压差卡钻的解卡作业是一种快速有效的方法。与常规油基定点注入技术相比，在时间和成本方面均具有良好效果。

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钻井过程中，钻具除了受到拉力外，还要受到交替变化的弯曲应力，由于地层变化、转盘旋转等引起的横向振动和扭转振动的周期变化的干扰力，接触的介质是具有一定腐蚀性的钻井液，这些因素加速了钻具的失效。钻具失效除了造成钻具损失外，打捞作业和停止钻进损失更大，甚至会造成进尺报废。人们着手分析钻具失效问题，加强对钻具的使用、检测与管理，以减轻这一问题的影响。

钻杆失效类型主要有过量变形、刺穿或断裂及表面损伤。过量变形是由于工作应力超过材料屈服极限引起；刺穿或断裂在钻柱失效事故中所占的比例较大，主要由于应力腐蚀、疲劳和腐蚀疲劳等原因造成。表面损伤主要有腐蚀、磨损和机械损伤。

经中石油管材研究中心调查发现，70%的事故是由钻杆内加厚过渡区部位刺穿或断裂引起的。

从表面看，钻杆内加厚过渡区部位的失效有3种表现形式，即裂纹、刺穿和断裂，但实质上都是同一种失效。钻杆被刺穿是因为泥浆在高压作用下穿过裂纹的缝隙，由于泥浆穿过这种缝隙时的高速流动，进一步扩大了该裂纹，并使之变成孔洞。因此，刺穿的先决条件是已存在裂纹，多处刺穿孔洞连成一片，大幅度降低了钻杆的承载能力而导致断裂。

钻杆外壁的腐蚀较轻并且均匀，而钻杆内壁表面的腐蚀很不均匀，内加厚过渡区与管体交界处的腐蚀较严重，有许多点蚀坑，而裂纹正起源于这些点蚀坑底部。有内涂层的钻具内壁腐蚀会减轻很多，但内加厚过渡区与管体交界处的内涂层易被冲蚀。

钻杆内壁的腐蚀以点蚀为主，钻杆出井时其内壁不可避免地残留有泥浆或井下腐蚀介质，如果在存放前未及时冲洗，会使钻杆内涂层剥落的部位产生点蚀，因腐蚀环境是开路系统，能充分吸收空气中的氧气而使腐蚀加速。在以后的钻井过程中，在点蚀坑底部这个应力集中的地方产生初始裂纹。

钻杆管体腐蚀疲劳裂纹均起源于内壁的点蚀坑，其破坏过程：点蚀坑产生——裂纹萌生——扩展——刺穿。

应力腐蚀破裂是金属在拉应力（外加应力或残留应力）和腐蚀介质的共同作用下引起的一种破坏形式（如氢脆）。

石油钻具的工作条件恶劣，受力复杂，一旦失效损失严重。采取有效措施提高钻具的使用寿命意义重大。根据钻具的失效类型和原因分析，疲劳（包括腐蚀疲劳）失效和腐蚀（包括应力腐蚀）失效是钻具失效的最主要的形式。引起钻具失效的原因很多，包括钻具质量和使用管理的许多方面。因此，钻具失效的治理也应从多方面着手，综合治理。

使用专用检测仪器，通过对钻具的外观尺寸、磨损情况、腐蚀情况、螺纹及内外损伤情况等将钻杆分成几个等级，不同级别的钻杆用于不同的井深。

根据分级情况，可尽量做到钻杆物尽其用。

国外油田对下井工具的检验非常重视，并且有许多专业的检测服务公司从事此项工作。在现场对正在使用的钻具定期检验已是世界各国钻井作业中的一项重要的安全措施，因为在基地检验合格的钻具在井下工作一段时间后可能由于一些原因导致降级或有损伤，若没有及时发现并更换，有可能导致钻杆失效造成井下事故。相比之下，国内在这方面有不小差距，基本都是在钻具回收后自行检测，有能力做钻杆全程检测的油田也不多，还没有树立第三方检测的意识。

钻具失效的类型多种多样，其失效原因各不相同，为了提高钻具的使用寿命，须从钻具的检验、合理使用、管理等全过程的每一环节抓起，采取多种手段，推广提高钻具使用寿命的新工艺、新技术，进行综合治理。