请问各位高手，你们都是怎么解决深井泵抽油杆断脱问题的？ [复制链接]

造成偏磨的几大原因：
1、井身轨迹问题  井身轨迹不规则导致杆管偏磨
2、下行阻力问题  这个是不可避免的
3、井液介质问题  矿化度高加剧腐蚀 腐蚀与偏磨的相互作用加快杆管问题出现
4、生产参数问题  冲程短、冲次快会加剧杆管接触频次 从而进一步加剧杆管偏磨
5、杆管质量问题  主要是指新杆管及修复杆管短期内因质量问题失效 这个 不好解决
6、技术管理问题  一是指现场杆管更换不及时或者更换位置不准确 导致油井作业后短期内再度发生杆管问题；二是指杆柱组配不合理 超应力运行导致短期内疲劳杆断

解决方法有很多 这个因地而异  我就不再班门弄斧了 偏磨治理是个系统工程 工艺、管理 缺一不可  切不可只重工艺忽视管理

一点小建议 看看对楼主有帮助没

把井身结构图看看，有没有井身结构不合理的地方。如果排除这个问题，那么要看断口是疲劳断的还是磨断的。如果是新换的杆就发生疲劳断就是质量问题了，与厂家联系更换。如果是磨断的，那么就是失稳造成的，就要计算出合理的杆柱组合，首先肯定是要算出中性点的位置了，最好中性点的位置在柱塞上下。

我觉得缓解抽油杆断脱问题有以下几点：
1、选择合适泵径的抽油泵，以56/57以下的为宜。
2、选择长冲程、低冲次，减小抽油杆受到的交变载荷，减小材质因疲劳断脱的发生。
3、对上部易断脱位置适当加大抽油杆尺寸，提高材质级别，提高抽油杆的许用强度。
4、定期洗井，用热洗的方式定期洗井，保持井内、尤其是油管内无蜡，砂等异物，减小抽油杆受到的负荷。
5、提高地层的供液能力，提高沉没度，减小抽油杆受到的负荷。
6、可以在套管内加降粘剂，降低采出液粘度，来减小抽油杆受到的负荷。
7、下井的抽油杆应保证质量，施工中紧扣扭矩要适宜，不能过大，也不可过小，其次抽油杆本体无损伤，丝扣完好，最好能做杆体的无损伤探测，以及丝扣的检验。
基本上就是以上几点，如果问题还是严重，可考虑改变举升方式，如气举、电泵、射流泵等。
一家之言，仅供参考。

还得测陀螺，如果有偏磨问题，虽然是直井，井斜角变化不大，但可能是方位角变化的问题，如果没有偏磨问题腐蚀问题等砂蜡问题，应该是泵的选择、杆柱组合，质量，生产参数各方面原因。其实你说的比较笼统，影响因素太多，不好分析

下泵1500！！估计你们那儿的冲次也很高吧！考虑下大泵降低冲次！

1.落实日常油井管理
2.提高作业质量

按道理来说，这么深的泵，又是直井应该是比较好的情况。看看是怎么断的，是偏磨还是疲劳，还是结垢或结蜡，还是腐蚀，防断一定要有针对性。

1、中和点下部使用加重杆
2、合理分布使用扶正器

说一点因结蜡和结垢导致断脱的情况。对于因结蜡、结垢使载荷加重的，应该从清防蜡、清防垢方面着手解决。只要建立好合理的加药制度是可以解决的。但由于人为加药过程中很多都不规范，本人在现场也见过有的师傅加药纯粹就是敷衍了事。因此对于现场来说 加药制度应该完善、加药及时、合理。加强监督。

41楼讲的对，先看断面，按他的方法排除一下更好找到原因，而且抽油杆变扣（接头）是应力集中区，如果制造过程中退刀槽太深，倒角不对，或者材质和处理不好都可能导致抽油杆质量不行而断脱